注塑成型是批量生产某些形状复杂部件时用到的一种加工方法。具体指将受热融化的塑料由注塑机高压射入模腔，经冷却固化后，得到成形品。
塑料在模具型腔凝固形成塑件为了将其取出来必须将型腔打开，也就是必须将模具分成两个部分即定模和动模两部分，这两部分接触的面成为分型面。
分型面的选取时要注意问题如下：
应该选取在注塑件外形轮廓尺寸的最大断面处使注塑件顺利的从型腔中取出。
应保证注塑件的表面质量和外观要求以及尺寸形状的精度。
分型面应该有利于排气还要能防止溢流。
应该便于模具的加工并简化其结构。
塑料模具分型面的选取不仅关系到塑件的正常成型和脱模，而且影响模具的结构与制造成本。一般来说，分型面的总体选择原则是，保证塑件质量，便于制件脱模、简化模具结构。
具体包括如下内容：
分型面应设在塑件截面尺寸最大的部位，便于脱模。
有利于保证塑件尺寸精度。
有利于保证塑件的外观质量。在光滑平整表面或圆弧曲面上应尽量避免选择分型面。
尽可能满足注塑制品的使用要求。
注射成型过程中，脱模斜度、飞边、顶出痕迹及浇口痕迹等工艺缺陷是难免的。选择分型面时，应尽量避免工艺缺陷对制件的使用功能造成影响。
